Van de jaren '50 nu, injectie heeft het vormen de consumptiegoederen verwerkende industrie overheerst, die ons alles van actiecijfers brengen aan gebitcontainers. Hoewel injectie vormen ongelooflijk veelzijdig is, heeft het sommige ontwerpbeperkingen.
Het basisinjectie het vormen proces moet plastic deeltjes verwarmen en onder druk zetten tot zij in de vormholte stromen; Het koelen van de vorm; Open de vorm; Werp delen uit; Dan dicht de vorm. De herhalingen en de herhalingen, gewoonlijk één plastic productie lopen 10000 keer, en één miljoen keer tijdens het leven van de vorm. Het is niet gemakkelijk om honderdduizenden delen te veroorzaken, maar er zijn sommige veranderingen in het ontwerp van plastic delen, het eenvoudigst waarvan aandacht aan de muurdikte van het ontwerp moet besteden.
De grens van de muurdikte van injectie het vormen
Als u apart om het even welke plastic toestellen rond het huis neemt, zult u dat de muurdikte van de meeste delen bent ongeveer 1mm tot 4mm opmerken (de beste dikte voor het vormen), en de muurdikte van het gehele deel is eenvormig. Waarom? Er zijn twee redenen.
Eerst en vooral, heeft de dunnere muur een snellere die het koelen snelheid, die de cyclusduur van de vorm verkort en de tijd wordt vereist om elk deel te vervaardigen. Als het plastic deel kan sneller koelen nadat de vorm wordt gevuld, kan het veilig sneller zonder het scheeftrekken worden ontslagen, en omdat de tijdkosten op de injectie het vormen machine hoog zijn, is de productiekost van het deel laag.
De tweede reden is uniformiteit: in de koelcyclus, eerst koelt de buitenoppervlakte van het plastic deel. Inkrimping toe te schrijven aan het koelen; Als het deel eenvormige dikte heeft, regelmatig zal het gehele deel krimpen=zal= van de vorm gelijk wanneer het koelen, en het deel worden genomen.
Nochtans, als de dikke sectie en de dunne sectie van het deel aangrenzend zijn, zal het smeltende centrum van het dikkere gebied blijven koelen en krimpen nadat het dunnere gebied en de oppervlakte hard hebben gemaakt. Aangezien dit dikke gebied blijft koelen, krimpt het, en het kan materiaal van de oppervlakte slechts trekken. Het resultaat is dat er een kleine deuk op de oppervlakte van het deel is, dat inkrimpingsteken wordt genoemd.
De inkrimpingstekens wijzen slechts erop dat het techniekontwerp van verborgen gebieden slecht is, maar op decoratieve oppervlakten, kunnen zij tientallen duizenden yuans van nieuwe installatiekosten vereisen. Hoe weet u of deze „dikke muur“ problemen in het injectie het vormen proces van uw delen bestaan?
Oplossing van dikke muur
Gelukkig, hebben de dikke muren sommige eenvoudige oplossingen. Het eerste te doen ding moet aandacht aan het probleemgebied besteden. In de volgende sectie, kunt u twee gemeenschappelijke problemen zien: de dikte rond het schroefgat en de dikte in het deel dat sterkte vereist.
Voor schroefgaten in injectie gevormde delen, de oplossing is een „schroefwerkgever“ te gebruiken: een kleine cilinder die van die materiaal direct het schroefgat omringen, met de rest van shell met een versteviger of een materiële flens wordt verbonden. Dit staat voor meer eenvormige muurdikte en minder inkrimpingstekens toe.
Wanneer een gebied van een deel bijzonder sterk moet zijn, maar de muur is te dik, is de oplossing ook eenvoudig: versterking. In plaats van het maken van het gehele deel dikker en moeilijk te koelen, is het beter om de buitenoppervlakte te verdunnen in shell, en dan verticale materiële ribben binnen toe te voegen om sterkte en stijfheid te verbeteren. Naast het zijn gemakkelijker te vormen, drukt dit ook de vereiste hoeveelheid materialen en kosten.
Zodra u deze veranderingen hebt aangebracht, kunt u het DFM-hulpmiddel opnieuw gebruiken om te controleren dat de veranderingen het probleem hebben opgelost. Natuurlijk, wanneer alles wordt geregeld, alvorens te blijven vervaardigen, prototypedelen kan in 3D printers worden gemaakt om hen te testen.
